借助3D打印装置科学家发现蜘蛛能听到声音     近日，康奈尔大学研究人员发现，长期以来被认为没有听觉能力的跳蛛实际上可以通过它们腿上的绒毛感觉到声音。这个发现部分归功于一个3D打印装置，在实验中，该装置起固定蜘蛛的作用，这样实验才能得以进行。研究团队由神经生物学和行为学教授Ron Hoy、Paul Shamble和Gil Menda组成。最初，他们打算研究跳蛛如何看以及如何对所看到的事物作出反应，但最终他们发现跳蛛实际上有听觉能力。Hoy在一个与该研究相关的视频中解释说，一次，他们正在查看蜘蛛的大脑活动监测器，注意到跳蛛不仅对视觉刺激有反应，对房间里的声音也有反应。在该研究中，最令人印象深刻的部分可能要数科学家们如何捕获来自跳蛛大脑（只有罂粟种子大小）的信号。据天工社了解，他们使用了一个特别设计的、能将跳蛛固定在原地的3D打印装置。固定好后，他们在跳蛛的头部开了一个极小的孔，然后非常小心地将一个微型电极植入其大脑。电极植入好后，研究人员能清楚地看到跳蛛的大脑活动以及其对视线内事物的反应，令人意外的是他们还看到跳蛛能对三米之内的声音作出反应。到目前为止，科学家们一致认为蜘蛛无法听到声音，因为它们并没有耳鼓。所以，当研究人员发现跳蛛能对周围的不同声音作出反应时，他们是相当震惊的。随后，他们转而研究跳蛛为何具有听觉能力以及能听到什么。“我们是第一个，也是唯一一个成功研究出蜘蛛能听到什么的实验室，”Hoy说。在测试了多种声音和不同频率后，他们发现跳蛛对90赫兹左右的声音有反应。但是为什么是这些频率的声音呢？“整个团队坐在一起思考为什么跳蛛对这些频率的声音敏感？”Hoy实验室里的博士后研究员Gil Menda解释说。不久研究人员就意识到，90赫兹与寄生蜂拍翅时的声音频率相近，而寄生蜂会捕食跳蛛。实验中，研究人员注意到，当他们播出90赫兹的声音时，大约80％的跳蛛会僵住，这是一个之前未被发现的典型安全机制。他们解释说，跳蛛很可能是通过其腿上的绒毛来感受声音的。测试完跳蛛后，Menda及其团队也证实了捕鱼蜘蛛、狼蛛、撒网蜘蛛、家隅蛛具有相同能力。 3D打印定制口香糖出炉     如果你认为Willy Wonka巧克力工厂是唯一的甜点天堂，那么现在你将为德国一家叫Wacker的公司改变你的想法。在2017科隆糖果原料展览会（ProSweets）上，Wacker将展示它的“两个世界第一”：一个是CANDY2GUM技术，另一个是3D打印口香糖。    CANDY2GUM技术能创造出一种味道，一开始是耐嚼的口感，然后逐渐变成口香糖。如果你想知道这和普通泡泡糖有什么区别，该公司已经向我们保证说新的糖果的口感绝对是独一无二的。    CANDY2GUM的另一个值得注意的是，当焦糖在沸腾时可以加入味道。所以，如果你想要咖啡或者牛奶味的口香糖，你可能很快就能尝到了。Wacker说，“这种糖果生产秘诀就是 ——CANDY2GUM产品煮沸。另一方面，常规口香糖是在干捏合过程中制成的。而水基和含脂肪的成分，例如果汁和可可是传统的揉捏过程不能处理的。    最让人感兴趣的是，他们的口香糖可以3D打印成各种形状。该公司声称其制造口香糖的方法是世界第一，并计划在1月底在ProSweets大会上进行展示。虽然没有多少关于技术的披露，但报道说Wacker有专门的口香糖3D打印机，并已针对其任务在软件和硬件方面进行了优化。    有了它的口香糖设计软件，我们就能定制我们想要的口香糖颜色和味道了。虽然普通人可能不愿意在口香糖上花钱，但是个性化定制也是一种有效手段。 全球最大3D打印公司Stratasys：中国市场出现真正应用 经历了2013年的蓬勃火热和2014年的股价大挫，全球3D打印市场的主要玩家近两年进入了订单和融资回暖的轨道。2月21日，在上海举行的TCT亚洲3D打印、增材制造展览会（TCT Asia 2019）期间，全球最大3D打印公司Stratasys大中华区总经理安志杰（Michael Agam）告诉记者，与2013年纸上谈兵的火热不同，3D打印眼下的这一波发展基础更为坚实。“2013年到2015年，大家的反应更多是‘3D打印很酷，那我们买台打印机吧’，但是缺乏坚实的理解和应用。如今的用户仍待了解如何用3d打印技术来解决问题和满足需求。”“今年的展会充分反映了中国市场的变化，企业不再炫技，而是推介‘真正的应用’。中国市场虽然在采用率和适应性上和欧美仍有差距，但这一差距正在被快速弥合。”安志杰说道。不过，他也注意到3D打印技术进入中国市场时，会面临着一些独特的挑战。中国是个成熟的制造业大国，客户对产业的每一环都十分熟悉，因此关注所谓的“总拥有成本”（TCO），即考量在一定时间范围内获得某项设备相关联的所有直接成本和间接成本。相比起来，欧洲企业更多地将成本视为有得有失的动态平衡。针对敏感于总拥有成本的中国客户，Stratasys将部分打印材料的成本降低了70%。此外，中国市场面临的另一大主要挑战是知识的缺乏。中国虽然在传统制造业累积了大量经验和人才，但目前紧缺3D打印方面的工程师队伍。“Stratasys在努力地帮助提升行业内的知识水平，中国政府也很支持。今年3月份，Stratasys将在四川大学匹兹堡学院为学生开授3D打印课程并提供认证。” 安志杰说道。越复杂，越灵活与传统的切削加工“做减法”不同，3D打印（增材制造）逆其道而行，通过逐层增加材料的方式制造三维实体物件，具有快速成型、高度灵活、节约成本的优势。它并不在乎几何图形有多复杂，相反，越复杂的结构可能由于镂空越多，用料越少、成本更低，这与传统生产恰恰相反。在此次TCT展会上，Stratasys面向其F123系列3D打印机推出FDM TPU 92A弹性体材料。这是一种高弹的热塑性聚氨酯，肖氏硬度值为92，具有良好的柔韧性和拉伸性以及耐磨性和抗撕裂性。打印出来的弹性体部件可拉长至原来的5倍，而与其水平最接近的竞品仅能拉长至原来的3.5倍。该材料还采用了独特的可溶性支撑，部件制作完成后，可以溶去支撑结构，并且整个打印过程无需人工介入，大幅降低时间与人工成本，最终实现单部件总成本远低于市场上的竞品。安志杰介绍道，用户借此可以高效、精确地构建各种大型部件和含悬臂结构、空腔结构和复杂几何体的部件，设计小巧、简单的形状，并制造介于二者之间的部件。典型应用包括柔性软管、导管、进气管、密封件、防护罩和减震器等。打开消费市场自由度是3D打印最显著的优势之一，3D打印应用因此最早在原型设计上推广开来，也给一些客户留下了“只能打印玩具”的印象。事实上，尽管3D打印目前最大的应用领域仍是原型制作，缩短从设计、验证到推向市场的供应链，但在终端生产上的应用已经起步，尤其是对低产量、高价值的零部件而言。典型的案例包括知名化妆品商家的限量版包装等。安志杰认为：“3D打印技术正在打开消费市场，这也是我对中国市场的观察。虽有挑战，但这是行业发展的大方向。”Stratasys此次推出了立体像素级3D打印解决方案，允许用户在CAD范围以外对设计进行立体像素级别的控制。GrabCAD Voxel Print 提供了一种全新的“设计到制造”架构，而 J750 3D打印机通过控制每个体素的材料配比、颜色值、肖氏硬度等，从而实现彩色3D打印产品的逼真外观，呈现出渐变色、木质纹理等特殊效果和不同材料特性的样件。立体像素级打印结合此前Stratasys此前开发的一种全透明打印材料，能打印出一种彩绘浮雕般的炫丽效果。安志杰介绍道，去年Stratasys就与某知名汽车制造商联合推出了定制化汽车零件，运用到类似的元素。车主能够对部分汽车零部件进行菜单式选择，3D打印公司完成订单后返回到汽车经销商处，让车主实现在一定程度上自己决定爱车的外观。“这是Stratasys首次接触B2C的商业模式，直接打印用户接触到的终端零件。这可以启发许多的行业，比如让客户定制自己的厨房等。”这会在很大程度上影响制造业的发展。随着新产品设计迭代的速度变快，消费者的兴趣瞬息万变，不断寻找新的事物。汽车厂商的模型从以前的平均5年一换升级到了平均2年一换，这也是3D打印在汽车工业蓬勃发展的重要原因。安志杰还透露Stratasys正在研发的金属3D打印机是一款“革命性的产品”，总体成本将比市场上现有的同类产品降低5至10倍，而打印速度提升5至10被。30年前，Stratasys的创始人申请并获得了FDM（Fused Deposition Modeling，熔融沉积成型）技术专利，迄今为止这仍是3D打印最核心的技术之一。而借助金属3D打印，Stratasys期待能在汽车、航空甚至医疗领域实现一部分定制化、轻量化和复杂零件的小批量生产。这款产品预计最早将于2020年初上市。 预见2019：《中国3D打印产业全景图谱》 从2011年开始，全球开始掀起3D打印热潮，当前，3D打印在航空航天、汽车、医疗健康等领域的市场应用已经取得积极的进展，我国3D打印产业发展至今，呈现出不断深化、不断扩大应用的态势。未来，随着政策以及技术的支持，我国3D打印产业将会持续增长。前瞻产业研究院独家发布“预见2019：《中国3D打印产业全景图谱》”，一文带你看清中国3D打印发展现状及趋势。增材制造（Additive Manufacturing，AM）俗称3D打印，融合了计算机辅助设计、材料加工与成形技术、以数字模型文件为基础，通过软件与数控系统将专用的金属材料、非金属材料以及医用生物材料，按照挤压、烧结、熔融、光固化、喷射等方式逐层堆积，制造出实体物品的制造技术。相对于传统的、对原材料去除－切削、组装的加工模式不同，是一种“自下而上”通过材料累加的制造方法，从无到有。这使得过去受到传统制造方式的约束，而无法实现的复杂结构件制造变为可能。自1986年，美国科学家Charles Hull获得SLA技术发明专利，并成立全球首家增材制造公司3D Systems开始，3D打印产业拉开了帷幕。主要包含材料、研发制造及应用层 生产工艺多样化3D打印是集材料、3D打印设备研发以及下游应用的产业。上游为3d打印材料研发制造层，包括辅助运行（三维扫描仪、控制软件等）、基础配套（步进电机、芯片等）和打印材料（钛合金、金属粉、尼龙材料等）。中游为3D打印设备研发制造，下游为应用领域，3D打印主要应用场景于航空航天、模具铸造、生物医疗、汽车领域等。 3D打印设备主要分为桌面级和工业级两种。桌面级是3d打印技术的初级阶段和入门阶段，能够很直观地阐述3D打印技术的工艺原理。工业级的3D打印机主要分为快速原型制造和直接产品制造两种。两者在打印精度、速度、尺寸等各方面都有不同，其中，打印支撑和打印实体可分参数打印的设计是区分工业机和桌面机的最重要标志。 3D打印存在着许多不同的技术。它们的不同之处在于以可用的材料的方式，并以不同层构建创建部件。3D打印常用材料有尼龙玻纤、耐用性尼龙材料、石膏材料、铝材料、钛合金、不锈钢、镀银、镀金、橡胶类材料。由于我国近年才引入3D打印技术，与国外相比差距非常大，目前全球已经发展至金属3D打印、高分子3D打印、陶瓷3D打印以及生物3D打印技术，我国则主要在层压、激光灯。不过近年来我国生物3D打印技术不断获得突破，推进了3D打印医疗器械、人工组织器官的临床转化进程。 市场规模不断扩大 工业级产品潜力较大我国3D打印从1988年发展至今，呈现出不断深化、不断扩大应用的态势。2015-2017年的3年间，中国3D打印产业规模实现了翻倍增长，年均增速超过25%。2017年，中国3D打印领域相关企业超过500家，产业规模已达100亿元，增速略微放缓至25%左右，但仍高于全球4个百分点。2018年上半年，中国3D打印产业维持25%以上增速，2018年整体规模有望达到18.3亿美元。 3D打印应用领域广泛，其在下游应用行业和具体用途领域的分布反映了这一技术具有的优势和特点，同时也反映了这一技术的局限和在发展过程中尚需完善的地方。3D打印机需求量较大的行业包括政府、航天和国防、医疗设备、高科技、教育业以及制造业。目前，应用领域排名前三的是工业机械、航空航天和汽车，分别占市场份额的20.0%、16.6%和13.8%。 从3D打印机类型来看，2017年，国内桌面3D打印机出货量增长27%，其中约95%是个人或桌面打印机，工业级3D打印机出货量虽只增加了5%。但从销售收入来看，工业级3D打印机占总收入的80%。所以，虽然消费级设备支撑了出货量，但工业级设备支撑了整个行业的销售收入，未来工业级3D打印设备是行业收入增长的主力军。 品牌繁杂 国际品牌占较大份额近几年来，我国3D打印市场呈现出稳中向好的态势。因此，越来越多的企业想要分这块大蛋糕，纷纷进入该领域，目前中国所有3D打印相关企业中，约有46.9%是2016年以后进入3D打印市场的。当前中国市场的主流设备品牌包括联泰、EOS、华曙、铂力特、3D Systems、GE、Stratasys、惠普等，多为国外品牌。 以环渤海、长三角、珠三角为核心的空间发展格局已形成从区域分布来看，我国3D打印产业集聚态势明显，目前已基本形成以环渤海、长三角、珠三角为核心，以中西部部分地区为纽带的产业空间发展格局。其中，北京、浙江、陕西、湖北、广东等省份产业发展较快。目前，北京市从事3D打印技术研发、生产与服务的企业达70家以上，2017年实现销售收入约6亿元。广东省从事3D业务的企业超过400家，实现产值超过30亿元。陕西省从事3D研发生产企业超过70家，2017年营业收入达5亿多元。 技术不断进步 高校研发力较强我国3D打印技术与国外相比虽仍有较大差距，但随着产业的兴起，我国以高校科研机构为主的3D技术研究不断取得进步。2017年中国3D打印相关专利申请量达到7402件，其中华南理工大学、西安交通大学分别排名第一第二名。技术的进步让我国3D打印方案不断落地，2019年1月11日，中国第一座使用3D打印技术制作的高分子材料观景桥正式亮相。未来，“3D打印+”生态圈将会越来越完善。注：2018年数据未完全。预见2019：《中国3D打印产业全景图谱》（附现状、格局、趋势等） (7).jpg 资本市场逐渐趋向理性近年来，随着市场监管趋严、行业去伪存真加速，以及一系列风险事件的发生，3D打印热度逐步降低，资本市场对增材制造企业估值趋于理性。2016年中国3D打印行业发生融资事件14起，2017年增至24起，净增加10起。2018年市场趋向冷静，全年融资事件26起，金额普遍偏小，多集中于3D打印设备制造领域。 发展问题犹存 探索脚步不停我国3D打印产业虽然取得了长足的发展，但发达国家还有较大差距，关键技术滞后、关键装备与核心器件严重依赖进口的问题依然较为突出。此外，中国的专用材料发展滞后，目前国内只开发出钛合金、高强钢等几十种金属，材料成形品性能普遍不高。而行业领军企业及巴斯夫等材料企业纷纷布局专用材料领域，突破一批新型高分子复合材料、高性能合金材料、生物活性材料、陶瓷材料等专用材料。 且目前，中国3D打印尚未出现大规模的市场应用，制约大规模产业化的原因在于打印速度较慢，成本相对较高。随着技术的进步，局部领域已经迈过了使用的盈亏平衡点，未来数年，3D打印有望迎来至为关键的迸发期。中国3D打印产业前景分析——产业将持续高速增长预计未来十年，全球3D打印产业将仍处于高速增长期，据IDC预测，2020年全球增材制造产值将达289亿美元；而中国在不断突破技术壁垒的过程中，产业持续增长，进入大规模产业化时期。——工业3D打印将成为主流方向在航空航天、汽车、航海、核工业以及医疗器械领域对金属3D打印的需求旺盛，应用端呈现快速扩展趋势。——应用深度和广度持续扩展未来，3D打印技术的应用已经从简单的概念模型向功能部件直接制造方向发展。例如在生物医疗领域，3D打印从“非活体”打印逐步进阶到“活体”打印。文章转载自：前瞻产业研究院 惠普押注3D打印技术将改变亚太地区制造业       3D打印有可能为亚洲带来劳动力节约和物流优化，但它需要重新考虑从设计到产品交付的整个制造过程。如果正确地加以利用，该技术可以实现按需生产，只在需要时打印组件，并减少构建完整产品所需的材料。    惠普东南亚韩国区董事总经理Koh Kong Meng说，3D打印已经在包括东南亚在内的全球市场实现了强劲增长，但他拒绝提供该地区的具体增长数据。他表示，在全球范围内，该公司正与宝马和耐克等合作伙伴，以及巴斯夫(BASF)等其他主要制造设计公司合作，探索可用于3D打印的打印技术和材料。去年10月，惠普与南洋理工大学(NTU)在新加坡启动了一个专注于数字制造技术和3D打印的研究机构。该企业创新实验室创立之初注入了8400万美元，是美国供应商在全球范围内最大的大学研究合作伙伴关系，也是亚洲地区的第一个。    该机构由100名研究人员和工作人员组成的团队提供支持，并将致力于数字制造技术——具体来说，包括3D打印、人工智能(AI)、机器学习、新材料和应用、网络安全和定制。该公司的研究项目包括开发用于打印活组织的生物打印模型，以及利用人工智能帮助打印机自动预测和解决问题。Koh在接受采访时表示，惠普正专注于汽车和医疗保健等关键垂直领域，包括矫形器，从而确定如何应用3d打印技术。谈到其在中国和新加坡的潜力，他表示，新加坡政府已实施其“智能制造”或“工业4.0”计划，旨在开发一个先进的制造生态系统，将机器与数据分析和人工智能等技术结合起来，创建一个“智能工厂”。    然而，Koh指出，要支持这些努力还需要重新考虑整个制造过程。“整个过程必须改变，”他说。例如，今天，我们教工程师如何将一块材料加工成我们需要的零件。但是，3D打印是关于添加层，这是一个不同的过程。他补充说，供应链和物流的每一个关键组成部分也需要重新评估。他表示，由于3D打印可以促进分布式制造，因此不再需要大型制造工厂。3D打印还将减少劳动力成本的需要，例如，不同的移动部件可以一起打印，而不必手动将部件组装在一起。此外，他表示，与传统生产相比，3D打印可以很容易地免费提供产品定制服务。他指出，惠普希望通过与南洋理工大学的合作，帮助建立该行业的必要能力，并培训下一代工程师的“3D思维”。寻找A3市场的巨大增长    除了3D打印，惠普还押注A3复印机市场的增长。Koh表示，2017年以10.5亿美元收购三星电子(Samsung Electronics)的打印机业务，大大提升了其在东南亚的市场规模，将A3的市场份额从之前的个位数提升至10%。他指出，A3全球市场价值约55万亿美元，这类收购为惠普解决这一领域铺平了道路。此前，惠普既没有相关产品，也没有知识产权。此外，在惠普拆分成两家公司的三年后，惠普现在规模更小、更精简、更集中。Koh补充说，此举可以令公司做出一家规模较大的公司无法做出的决定，例如收购三星打印业务。他表示，此次拆分还使惠普得以投资开发吸引消费者的新产品，并尝试使用新材料和新颜色，以及游戏等新细分市场。包括日本在内的亚太地区是惠普第四财季增长最快的地区，同比增长17%。相比之下，惠普在美洲和EMEA(欧洲、中东和非洲)分别增长了6%和13%。亚太地区占供应商全球业务的22%。 兰博基尼使用Carbon 3D打印大规模生产汽车零件 兰博基尼(Lamborghini)是意大利圣阿加斯塔博洛尼亚(Sant’agasta Bolognese)的一个意大利品牌，专门生产超级跑车。兰博基尼是最新一家在生产过程中采用3d打印技术的汽车公司。它正与Carbon合作，以更有效地生产轻型最终用途部件。  兰博基尼Urus燃油盖采用epx82环氧树脂数字化制造兰博基尼首批采用Carbon技术的生产零件是一种新型纹理燃料盖，带有Urus标签和一个用于风道的夹子组件。这两个部件都安装在兰博基尼2018年首次推出的超级SUV Urus上。Urus是世界上速度最快的SUV之一，标价约为20万美元。  为了生产这些零部件，兰博基尼将使用Carbon的3D打印机和数字光合成(Digital Light Synthesis, DLS)技术，该技术利用光和氧气从树脂池中快速生产产品。兰博基尼还与大众的电子研究实验室密切合作，重新设计了汽车内部的许多零部件、镜面总成和配件，以生产重量轻、耐用的最终用途零部件。 兰博基尼Urus夹组件，用epx82环氧树脂数字制造的风管“通过我们广泛的采购研究，我们发现我们的许多车辆部件都是数字制造的理想对象，”兰博基尼汽车公司首席采购官Stefan Gramse表示，“通过与Carbon合作，我们正在重新布局生产工具，使我们能够更智能，更快速，更高效地生产更耐用的产品，同时大大加快我们的产品上市时间。“一些公司正在采用3D打印的方法来减少制作原型所需的时间。例如，阿迪达斯(adidas)的Futurecraft 4D跑鞋、福特(Ford)新的最终用途汽车零部件，以及里德尔(Riddell)的Speedflex橄榄球头盔，都是3D打印如何帮助各行各业的公司重新设想产品，并大规模生产且一度被认为不可生产的最新例证。 量产3D打印电动车LSEV 将于今年内上市仅售6.8万 日前，初创公司X Electrical Vehicle Limited（XEV）表示，他们设计的3D打印电动车LSEV（Low Speed Electric Vehicle的缩写，并非最终命名）将于今年正式上市。 该车将率先在欧洲开售，起售价或为1万美元（折合人民币约6.8万元），随后它还将在国内投产实现国产上市。新车长宽高分别为2528/1400/1545mm，车身重量为450kg（1斤才折合75块钱），内外设计上似乎和老年代步车并无二致，只是颜值上似乎更为精致梦幻。 但实际上，该款除了底盘，座椅和玻璃组件等，其他主要零部件均采用了3d打印技术制作。常规车辆的零部件数量通常在2000个左右，而LSEV的零部件数量在40-60个。根据安全评估这类3D打印车辆的强度是常规车辆的4-5倍，而采用3D打印技术制造车辆的另一好处是，生产周期可缩短四分之三，同时成本也能降低90%。 不过它的续航水平并不出色，新车满电状态下70km/等速续航里程为150km，好在它搭载的9.6kWh磷酸铁锂电池支持换电。值得一提的是，这家XEV公司是一家有着欧盟注资、中国背景的新能源公司，公司总部位于香港，除了这款低速电动车LSEV以外，该公司还计划制造可真正上牌的3D打印新能源乘用车，涵盖跑车、SUV、四门多功能小型车等。 好兆头：增材制造产业蓬勃发展 3D打印机成提速器 如果要问当前较有代表性的高新技术有哪些，答案可能包括物联网、云计算、大数据、无人驾驶、3D打印等。如今，在各国的共同推动下，我国的增材制造产业总体呈现出一派蓬勃的发展景象。其中，3D打印前沿技术和设备在产业发展过程中所起到的作用尤其值得重视。与此同时，随着3D打印在各领域应用程度的不断深入，各行业从业者对3D打印机的了解也越来越全面，并开始在潜移默化中接受3D打印给生产生活所带来的改变。增材制造产业总体发展态势良好近年来，我国政府先后从发展目标、行业标准、财政扶持、重大项目立项等多个角度着手，对增材制造产业的发展予以大力支持。在多种利好因素的综合作用下，我国3d打印技术和产业发展迅猛，从基础理论研究到关键设备的自主研发再到应用领域的不断拓展，均取得了丰硕的成果。据前瞻产业研究院统计数据显示，从2015-2017年，我国3D打印产业规模实现了翻倍增长，年均增速超过25%。仅2017年，我国3D打印领域相关企业数量就已经超过了500家，产业规模已达到100亿元。2018年上半年，我国增材制造产业维持着25%以上的增速，整体规模也实现了新的突破。在政策扶持和业内人士的共同推动下，目前我国增材制造产业总体发展状况良好，从市场区域分布来看，我国的增材制造产业已基本形成了以环渤海、长三角、珠三角为核心，以中西部部分地区为纽带的产业空间格局。从应用状况来看，3D打印技术及设备已被广泛应用于我国工程机械、航天航空、消费品制造、创新教育等多个领域。对于医疗、建筑等行业而言，3D打印机所起到的作用不容忽视。各领域建设对3D打印机的需求激增实际上，3D打印机的种类是多种多样的，目前市面上出现的3D打印机主要包括工业级3D打印机和桌面级3D打印机两种。由于桌面级3D打印机价格相对便宜、携带方便、易于操作等，因而其应用场景主要集中于家庭、办公等场景。反之，工业级3D打印机在批量生产模具、金属零部件等方面，能更好的满足高精度、短时间的制作要求，因而较为适用于医用器械、化工仪器产品制造等领域。值得注意的是，工业级3D打印机借助计算机控制激光或电子束，可以打印出传统机械加工无法完成的复杂精密结构，并且去除掉不必要的制造工序，实现对对材料的充分利用。得益于工业级3D打印机的良好性能，其在模具制造、工业设计、服装鞋帽、房屋建筑、航空航天和医疗产业等领域的重要性正日益凸显出来。今后，随着各行业建设不断向前推进，工业级3D打印机的市场需求量将会进一步增多，工业级3D打印机也将迎来难得的发展机遇。未来3D打印机扮演的角色将愈加重要目前，我国增材制造产业发展已经取得了一定的成果，但是总体上仍处于发展的初始阶段，专用的材料种类较为单一、标准体系尚未完全建立、打印机的功能离实际所需存在差距等，都对我国增材制造产业实现快速发展造成了一定的阻碍。面对此种状况，加快人才培养体系建设和技术设备研发意义就成为了一种可行的方式。其中，研制出符合建筑、医疗等行业发展的高质量3D打印机十分重要。对于建筑行业而言，借助高性能的3D打印机，不仅施工周期得以缩短，材料利用率较高，而且还能降低安全事故发生的概率，在某些较为危险的施工环境中降低由人力操作所产生的危险。在今后的一段时间内，3D打印机将在复杂构件、新产品开发、协同制造和实现创意方面发挥重要作用，3D打印机的种类将更加多样，并能在行业发展的过程中起到有力的推动作用。将3D打印机等设备与3D打印技术结合起来，将真正推动新的生产模式出现和革新。与此同时，随着相关技术的进一步成熟，各行业向着智能化、现代化方向转型升级的速度将不断加快，而这也有助于我国综合竞争力的塑造。届时，我国将以更加自信和开放的姿态屹立于世界民族之林，并为世界经济增长贡献更多力量。文章转载自：南极熊3d打印 3D打印医疗：定制式增材制造膝关节矫形器”获医疗器械注册证 2019年1月16日，笔者从“文汇”获悉，中国工程院院士戴尅戎团队研发的医疗器械“定制式增材制造膝关节矫形器”在上海市药监局受理中心喜获医疗器械注册证。 ▲ 戴尅戎院士（左三）与团队接过医疗器械注册证据悉，该器械涉及骨科3d打印技术，是医工（医生-工程师）结合的转化成果，将为患者提供更个性化的医疗服务。这是上海药监部门自启动上海市医药器械注册人制度试点以来，首个由科研型机构申请到的医工结合类医疗器械注册证，体现了注册人制度的核心意义——为研发企业松绑、优化营商环境、释放市场活力、鼓励科技创新，加速科技成果产业化转化。▲ 医疗器械注册证颁发现场该产品为上海交通大学医学院附属第九人民医院戴尅戎院士、王金武教授团队在多年研发、临床积累下转化的成果。戴尅戎院士和王金武教授带领下的数字医学课题组在3D打印辅具标准、金属打印标准、生物打印标准等方面做了大量工作，具有较好的基础。上海市药监局认证审评中心自2017年10月27日起，跨前一步，主动服务，派专员（审评员、检查员各1名）进入由上海交通大学、上海交通大学医学院附属第九人民医院、上海昕健医疗技术有限公司“定制式增材制造膝关节矫形器”成果转化团队，指导开展注册申请及生产质量管理体系建设工作，通过对产品标准、注册申报材料、质量管理体系反复研究与探讨，由上海交大知识产权管理有限公司作为注册申请人，于2018年7月30日正式提交医疗器械注册申请。该产品的注册成功，得益于九院临床医学中心、交大的科研与创新转化平台、作为受托生产方的上海昕健医疗技术有限公司，以及上海市药监局认证审评中心前期介入等多部门联动的机制，打通了产、学、研、医转化通道。戴尅戎感慨道，走产业化道路犹如“摸着石头过河”，“过去没有医疗器械注册人制度，只能企业来拿注册证，而科研机构的先进科研成果被锁在柜子里拿不出来给患者使用，是多么大的遗憾”。所谓“医疗器械注册人制度”，是指符合条件的医疗器械注册申请人可以单独申请医疗器械注册证，然后委托给有资质和生产能力的企业生产。为了突破体制下产学研转化受阻的症结，2017年12月1日，《中国（上海）自由贸易试验区内医疗器械注册人制度试点工作实施方案》出台，给科研机构申请注册证带来了重大利好。上海市食品药品监督管理局认证审评中心主任范之劲表示，通过制度松绑，有利于合理配置医疗器械研发、生产资源，有利于科研人员、研发机构科研成果应用真正落实，有利于加快创新医疗器械上市，满足市民的医疗需求。“我们希望可以借此打通医疗器械注册证申办之路，加速提升我国医疗器械行业核心竞争力，更好地造福伤残，造福社会。”戴尅戎说，“多部门联动机制形成产、学、研、医转化的通道已打通，上海促进生物医药发展迎来又一里程碑。” 2019增材制造年度论坛在中国3D打印文化博物馆成功举办 作为TCT Asia  2019的提前预热，2019增材制造年度论坛在上海智慧湾科创园内的中国3D打印文化博物馆成功举办，业界专家、企业代表和媒体深入探讨并分享了时下增材制造业的热点话题和最新趋势。此次论坛由全球领先的B2B市场传播领导企业易美济公关，联手创克加科技和南极熊3D打印网倾力打造，旨在为产业的品牌企业、行业专家以及核心媒体搭建一个专业的交流平台。 近年来，增材制造(俗称“3D打印”)从设备、材料、工艺和应用领域等方面都有了质的飞跃，全球众多国家和地区已将其列为重点发展方向，市场规模不断扩大，中国更是如此。相关数据显示，2017年中国3D打印市场规模高达82亿人民币，但“未找到合适的产业化机会、缺乏人才和高昂的3D打印成本”正成为当下中国3D打印市场的主要发展瓶颈。论坛现场针对目前的市场情况，作为此次论坛的主办方，易美济公关中国区总经理葛约翰(JohnGallagher)先生表示：“作为全球领先的B2B市场传播领导企业，我们的众多客户都涉及3D打印领域。非常荣幸能举办此次活动，为行业内的领导企业、专家和媒体搭建一个科技交流、产业驱动的专业平台，从而构建起一个完善的3D打印产业生态圈，这也是我们举办此次活动的初衷和价值所在。”易美济公关中国区总经理葛约翰(JohnGallagher)先生致辞对此，中国3D打印文化博物馆馆长朱丽女士表示赞同，她在致辞中说到，依托智慧湾科创园打造的中国3D打印文化博物馆、3D打印创客空间、3D打印研究中心，建设3d打印技术应用平台，与产业深度链接，共创共享3D打印生态圈，推动产业发展。举办本次论坛，希望连接每一位行业创新者、开拓者。正如朱丽在演讲中提到：“连接世界，推动科技创新。”中国3D打印文化博物馆 馆长 朱丽女士致辞朱丽在演讲中提到：与产业深度链接，共创共享生态圈作为垂直于3D打印行业的专业媒体平台，南极熊3D打印网联合创始人潘学松在现场做了主题为“中国3D打印行业格局”的精彩演讲，从3D打印企业、媒体和投融资三个角度，分析了当前中国3D打印行业格局，并对未来行业发展趋势做了预测，让参会者跳出自身角色，从更高的视野来审视整个3D打印行业。在演讲中，潘学松指出：“中国3D打印行业瞬息万变，企业要时刻关注全局变化，调整自身发展战略。2018年全球3D打印行业企业获得投资超过200亿人民币，是2017年的两倍多，在经济寒冬下，3D打印行业却不断获得资本的认可，并且已经度过炒作期进入了扎实的发展阶段，南极熊对3D打印行业的未来持续看好。”南极熊3D打印网 联合创始人 潘学松随后，多家国内外领先的增材制造产业界的领导企业代表分享了各自企业的最新技术发展和经典案例，并与现场的嘉宾、听众做了热烈的讨论，就当下增材制造业的痛点、挑战和机遇发表了各自的见解，从而把论坛推向高潮。中国惠普有限公司大客户经理姚志坚做主题演讲：《HP的转型之路》。3D打印是数字化的有利工具，本次演讲让听众了解到惠普内部用3D打印做了诸多数字化创新尝试。中国惠普有限公司 大客户经理 姚志坚科莱恩3D打印高级商务专家David  McCann发表主题演讲：《科莱恩3D打印-工业级材料及定制解决方案》。瑞士科莱恩在使用颜料、添加剂和色母粒为广泛终端市场应用定制聚合物方面具备多年的专业经验，David  McCann为我们带来了完善的3d打印材料定制解决方案。科莱恩 3D打印高级商务专家 David McCann震旦集团3D事业运营总监蔡万全发表主题演讲：《PCB 3D打印的市场展望(Nano Dimension)》。蔡万全介绍了全球首创的PCB  3D打印技术，及智能制造业未来发展方向。震旦集团3D事业 运营总监 蔡万全上海巧良三维科技有限公司技术总监汤鲁吉发表主题演讲：《前3D打印时代的工业设计》。汤鲁吉提到，目前，3D打印技术在产品生产中应用时，遇到诸多技术问题。如何面对和解决这些问题，是当下设计师的一个重要课题。上海巧良三维科技有限公司 技术总监 汤鲁吉谈到产业未来的发展方向，现场的嘉宾专家达成一致共识：作为颠覆传统制造业的全新科技，全球众多国家已把增材制造作为未来产业发展的新增长点，在这样一个大背景下，进一步推动增材制造技术与信息网络技术、新材料技术、新设计理念的加速融合，将会是增材制造技术和产业迅猛发展的关键所在。论坛的最后环节，与会嘉宾参观了于1月12日在园区落成的3D打印混凝土步行桥并合影留念。这是世界最大规模的3D打印混凝土步行桥，该工程由清华大学(建筑学院)-中南置地数字建筑研究中心徐卫国教授团队设计研发、并与上海智慧湾投资管理有限公司共同建造。与会嘉宾合影留念值得一提的是现场展示的3D打印纪念品——3D打印混凝土步行桥模型。该模型由上海巧良三维设计，并由惠普射流熔融 3D 4200设备打印而成。3D打印混凝土步行桥模型本次2019增材制造年度论坛，汇集行业翘楚，面对行业痛点提出解决问题的方案，毫无保留分享增材制造应用案例，让参会者深入了解当下增材制造业的挑战和机遇。同时，也是行业人士加强友谊、交流合作的平台，对于推动行业发展起到了重要作用。依托智慧湾科创园得天独厚的优势，我们提供完善的硬件设施、丰富的参观体验、链接更多资源，希望连接每一位创新者、开拓者，为每一个人提供一个展示的舞台，发现更多的创新应用，呈现完善的解决方案。智慧湾科创园以全球首家3D打印为主题的中国3D打印文化博物馆为窗口，通过展览展示推动艺术创新和工业设计;同时通过产业聚集，引入3D打印产业和行业内的重点企业和更多的优秀人才来到园区，逐步形成了一个集研发、创意、投资、推广于一体的3D打印生态圈。文章转载自：智慧湾 美国ActivArmor与JOI研究所为患者个性化3D打印夹板 ActivArmor是一家位于科罗拉多州的公司，专门生产定制的3D打印石膏和夹板。该公司正与杰克逊维尔矫形医学研究所(Jacksonville Orthopaedic Institute)合作，将其新型医疗石膏和夹板带到杰克逊维尔地区。 根据协议，杰克逊维尔骨科研究所将使ActivArmor的3D打印防水医疗铸件成为其患者(包括其职业运动员客户群体)的一种选择。 ActivArmor的透气防水铸件采用3D扫描和打印技术进行开发和个性化。每一个ActivArmor设备都是由一种高温热固性塑料制成的，与传统铸型相比，这种塑料给了医疗专业人士和患者极大的自由。例如，医生可以解放或固定身体的某些特定区域，而该设备也可以通过正在申请专利的关闭机制进行拆卸。重要的是，这些设备已经在FDA注册，并且被大多数保险公司覆盖。 经过多年的实地测试，这款高科技防水、卫生、透气的石膏/夹板替代品已经完成，这家初创公司正在全国范围内发展壮大，目前正在向北大西洋海岸扩张。ActivArmor创始人戴安娜•霍尔(Diana Hall)在一份声明中表示:“JOI在运动医学方面的专长，使他们成为这种新一代产品的理想供应商。“在现场和他们的病人在一起，他们能够直接看到我们的卫生、防水矫形器的好处，并为他们的病人提供最新的定制护理解决方案，以改善愈合结果和生活质量，无论是在现场还是在场外。”“运动员在被固定时能够出汗，淋浴，冰敷和训练的好处是显而易见的，我们很高兴与ActivArmor合作，为第一海岸及周边地区提供这种创新产品，”Kevin Kaplan博士说。 文章转载自：未知大陆 创新应用｜适配不同脸型的3D打印口罩诞生 目前新冠病毒疫情在全球蔓延，有报道称美国N95口罩已经涨价11倍，口罩行业的关注度在全球范围内进一步攀升。除了“一罩难求”的物资短缺引发的企业跨界生产，对于口罩的防护效用、长期佩戴的舒适性等问题，也被推上热点位置。 图片来自网络    影响口罩防护效果的关键性指标    作为个人防护用品，口罩最关键的两个指标是“过滤效率”和“泄漏率”，分别代表口罩过滤材料对空气中颗粒污染物的过滤能力以及口罩与面部的贴合程度。如果泄漏率高，则表示污染物可从口罩与面部之间的缝隙进入口罩内部，即使过滤效率再高也是枉然。    市面上绝大多数民用KN95口罩（同美国N95标准），依赖标准尺寸的头部模型进行“泄漏率”测试。而人的真实脸型大小千差万别，口罩佩戴时并不能有效贴合不同人的脸型，不仅影响防护效果，还会在脸部留下显著压痕。图片来自公众号拍者    核心研发竞争力实现快速创新应用    针对口罩产品普遍存在的痛点问题，LuxCreo清锋时代与专业从事口罩研发的中科随能科技有限公司开展合作，成功研发了一款搭载3D弹性骨架龙骨的高性能防护口罩，与采用传统支架的口罩相比，其在防护性、适配性以及舒适性等方面都有了显著提升。3D弹性龙骨支架实物    研发人员充分利用了极速LEAP3d打印技术和高性能EM光固化弹性材料等核心技术，设计并生产出了这种柔软且富有弹性的3D龙骨支架。从概念设计到成品诞生，仅用了48小时。该龙骨支架有以下几个方面的优势和特点：　　经由参数化设计生成三维点阵结构，保证支撑性的同时，与面部产生较大面积的紧密接触与贴合，大幅降低了口罩产品的泄漏率，提升了防护效果；3D弹性龙骨支架的设计示意　　龙骨支架基于柔软的EM材料，可以通过形状变化，适配用户不同脸型和尺寸，能够匹配不同人群的高标准防护需求；3D弹性龙骨支架的弹性展示　　柔软的龙骨支架降低了对面部的压迫，有效解决了面部压痕的问题，适合长时间佩戴；　　EM弹性材料已通过ISO 10993-10:2010皮肤致敏性检测（检测报告由SGS出具），确保亲肤安全。    3D弹性龙骨支架的打印过程    行业技术壁垒实现产品应用优势    为了验证该3D弹性龙骨支架的技术优越性，研发人员利用专业的TSI-8038口罩密合度测试仪对口罩整体的防护效果进行了评估。在真人实际佩戴情况下，不同测试者均获得了满分200+的密合度评分，且口罩的整体过滤效率（口罩内颗粒物的浓度/环境中颗粒物浓度）达到了99.9%以上，达到并超越了KN95的标准。经过反复测试，该款口罩具备较好的长时间佩戴舒适性。    搭载3D弹性龙骨支架的高性能口罩    口罩佩戴效果示意    不仅得益于设计创新以及材料性能的应用优势，清锋时代还将实现基于LEAP技术的批量化生产，通过已建成的智能工厂，使产品能够快速上市。这是产品设计方式的革新、生产方式的革命，依靠高速高效的3D打印工具，大大缩短产品迭代周期，实现一种新型的产品创新模式。    面对当下疫情的安全防护需求以及口罩习惯的未来增长趋势，清锋时代将与专业厂商开展密切合作，利用行业领先的3D打印技术，为个人防护产品的创新与落地贡献一份力量。